กระบวนการขึ้นรูปคอร์พรีเพก: วิธีการนึ่งเพื่อสร้างรากฐานคอมโพสิตประสิทธิภาพสูง-

พรีเพก (พรีเพกคอมโพสิตเมทริกซ์เรซินเสริมใย-) เป็น "แกนกึ่งสำเร็จรูป" ของวัสดุคอมโพสิตประสิทธิภาพสูง- และคุณภาพการขึ้นรูปจะกำหนดคุณสมบัติทางกล ความกะทัดรัด และความน่าเชื่อถือในการให้บริการของส่วนประกอบขั้นสุดท้ายโดยตรง ในบรรดากระบวนการขึ้นรูปแบบพรีเพกหลายๆ กระบวนการ วิธีการนึ่งความดันได้กลายเป็น "กระบวนการมาตรฐาน" สำหรับการผลิตส่วนประกอบที่มีประสิทธิภาพสูง-ในด้านการบินและอวกาศและอุปกรณ์ขั้นสูง- โดยอาศัยข้อได้เปรียบเฉพาะของ "การทำงานร่วมกันของแรงดันอุณหภูมิสูง-"- จากแผงลำตัวของเครื่องบินโดยสารขนาดใหญ่ โครงรับน้ำหนัก-ของดาวเทียมกับโครงคาร์บอนไฟเบอร์ของรถแข่ง วิธีการนึ่งความดันมีความสามารถขั้นสูงสุดในการประสานส่วนต่อประสานของวัสดุคอมโพสิตและควบคุมความพรุน โดยได้สร้างรากฐานทางเทคนิคที่มั่นคงสำหรับการประยุกต์ใช้วัสดุคอมโพสิตประสิทธิภาพสูง-

 

ประการแรก สาระสำคัญของกระบวนการ: การทำงานร่วมกันด้วยการกดร้อนเพื่อให้บรรลุเป้าหมายสองประการคือ "การทำให้หนาแน่นและการบ่ม"

 

หลักการสำคัญของวิธีการนึ่งด้วยความร้อนคือการใช้อุปกรณ์หม้อนึ่งความดันเพื่อสร้างสภาพแวดล้อมแบบปิดที่มี "อุณหภูมิสูง ความดันสูงและสุญญากาศ" เพื่อขับเคลื่อนตัวพรีเพกเพื่อให้เรซินไหลสมบูรณ์ แช่เส้นใยเสริมแรง ไม่รวมอากาศภายใน และบ่มการขึ้นรูปในที่สุด สาระสำคัญคือการแก้ปัญหาหลักสามประการของการขึ้นรูปพรีเพกผ่าน "การทำงานร่วมกันสามสนาม" (สนามอุณหภูมิ สนามความดัน และสนามสุญญากาศ):

1. ปัญหาการรวมอินเทอร์เฟซ:อุณหภูมิสูงจะละลายเมทริกซ์เรซินในพรีเพกเพื่อลดความหนืด และความดันสูงจะดันเรซินให้แทรกซึมเข้าไปด้านในของมัดเส้นใยและช่องว่างระหว่างเส้นใยจนหมด เพื่อให้แน่ใจว่าเส้นใยและเรซินจะสร้างส่วนต่อประสานที่ใกล้ชิดกัน เพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น "จุดแห้ง" และ "การขาดกาว"

2. ปัญหาการควบคุมความพรุน: ก่อนการขึ้นรูป อากาศในตัวพรีเพกจะถูก-สูบล่วงหน้าโดยระบบสุญญากาศ และแรงดันสูงระหว่างการขึ้นรูปจะถูกบีบอัดเพิ่มเติม และฟองอากาศที่ตกค้างจะถูกระบายออก เพื่อให้สามารถควบคุมความพรุนของส่วนประกอบสุดท้ายได้ต่ำกว่า 0.5 (แม้จะต่ำกว่า 0.1 ในการใช้งานระดับสูง-บางงานก็ตาม)

3. ปัญหาการบ่มสม่ำเสมอ: เครื่องนึ่งฆ่าเชื้อสามารถควบคุมอุณหภูมิได้อย่างแม่นยำ (± 2 องศา) ผ่านการหมุนเวียนอากาศร้อน และทำงานร่วมกับโปรแกรมการให้ความร้อนแบบไล่ระดับเพื่อให้แน่ใจว่าเรซินจะแข็งตัวพร้อมกันในแต่ละพื้นที่ของส่วนประกอบขนาดใหญ่หรือซับซ้อน และลดการแตกร้าวจากการเสียรูปที่เกิดจากความเครียดตกค้าง

ตรรกะการขึ้นรูป "ขั้นตอนเดียว" นี้ทำให้เป็นกระบวนการขึ้นรูปพรีเพกเพียงกระบวนการเดียวที่สามารถตอบสนองความต้องการของ "ความแข็งแรงสูง ความกะทัดรัดสูง และความแม่นยำของมิติสูง" ไปพร้อมๆ กัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับระบบวัสดุขั้นสูง- เช่น พรีเพกจากคาร์บอนไฟเบอร์และพรีเพกจากเซรามิก- ที่สูงกว่าระดับ T800

 

ประการที่สอง กระบวนการหลัก: ตั้งแต่การเตรียมตัวถังไปจนถึงการถอดการควบคุมความแม่นยำของโซ่ทั้งหมด

 

คุณภาพการขึ้นรูปของวิธีหม้อนึ่งความดันขึ้นอยู่กับ "การจับคู่ที่แม่นยำของพารามิเตอร์กระบวนการทั้งหมด" และความแม่นยำในการดำเนินงานของแต่ละลิงค์ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพของส่วนประกอบสุดท้าย และกระบวนการมาตรฐานสามารถแบ่งออกเป็นห้าขั้นตอนสำคัญ:

1. การตัดและเลย์อัพพรีเพก: วางรากฐานสำหรับประสิทธิภาพของโครงสร้าง

ชั้นคือ "ลิงก์แหล่งที่มา" ที่กำหนดคุณสมบัติทางกลของส่วนประกอบคอมโพสิต ทิศทางของชั้นเส้นใย (0 องศา , ± 45 องศา , 90 องศา ฯลฯ) และจำนวนชั้นควรได้รับการออกแบบตามความต้องการความเค้นของส่วนประกอบ (เช่น การยืด การดัด และการตัด) จากนั้นจึง-การตัดที่มีความแม่นยำสูงของ Prepreg (ข้อผิดพลาดของขนาดน้อยกว่าหรือเท่ากับ ± 0.5 มม.) ควรทำได้โดยเครื่องตัดควบคุมเชิงตัวเลข

การปูผิวทางจะต้องดำเนินการในห้องสะอาดที่มีอุณหภูมิและความชื้นคงที่ (อุณหภูมิ 20±2 องศา ความชื้น 40%±5%) เพื่อหลีกเลี่ยงมลพิษจากฝุ่นหรือการดูดซับความชื้นของเรซินที่ส่งผลต่อการยึดเกาะของส่วนต่อประสาน "การวางแบบแมนนวล + การบดอัดเชิงกล" ใช้สลับกันระหว่างการวาง: สำหรับพรีเพกแต่ละชั้น ลูกกลิ้งยางจะถูกใช้กลิ้งไปตามทิศทางของเส้นใยเพื่อไล่อากาศออกเพื่อให้แน่ใจว่ามีการยึดเกาะอย่างใกล้ชิดระหว่างชั้น-สำหรับส่วนประกอบเกรดการบิน- ความเบี่ยงเบนของเลย์อัพจะต้องได้รับการควบคุมภายใน 0.2 มม. มิฉะนั้นความเข้มข้นของความเค้นเฉพาะที่จะเกิดขึ้นได้ง่ายหลังจากการบ่ม

2. การบรรจุถุงและการปิดผนึก: การสร้าง "ระบบแยก" แรงดันสุญญากาศ

การบรรจุถุงเป็นหนึ่งในกระบวนการหลักของวิธีการนึ่งความดัน โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างสภาพแวดล้อมแบบปิด "ปั๊มสุญญากาศ- แรงดัน- การส่งผ่าน" สำหรับตัวพรีเพรก วัสดุที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ ผ้าระบาย ชั้นดูด ชั้นระบายอากาศ ฟิล์มถุงสูญญากาศ ฯลฯ แต่ละชั้นมีฟังก์ชันที่ชัดเจนและการทำงานร่วมกัน:

ผ้าปล่อย: ติดพื้นผิวของพรีเพกเพื่อป้องกันไม่ให้เรซินเกาะติดกับแม่พิมพ์และปล่อยให้เรซินไหล

ชั้นกาวดูดซับ (เช่น แผ่นใยแก้วปลอดสารอัลคาไล-): ดูดซับเรซินส่วนเกินที่อัดขึ้นรูปในระหว่างกระบวนการบ่ม และควบคุมปริมาณเรซินของส่วนประกอบ (โดยปกติจะมีความแม่นยำถึง 2%)

ชั้นระบายอากาศ: ปิดพื้นผิวของชั้นดูดเพื่อสร้างช่องระบายอากาศและเรซินส่วนเกินเพื่อให้แน่ใจว่าการสูบน้ำของระบบสูญญากาศมีประสิทธิภาพ

ฟิล์มถุงสูญญากาศ: ฟิล์มไนลอนหรือโพลีอิไมด์ที่ทนต่ออุณหภูมิและทนต่อแรงดันสูงใช้เพื่อแยกช่องว่างออกจากโลกภายนอก และปิดผนึกด้วยขอบของแม่พิมพ์ผ่านเทปปิดผนึกเพื่อสร้างห้องปิด

หลังการบรรจุถุง จะต้องดำเนินการ "การตรวจจับการรั่วไหลของสุญญากาศ": ภายใน 30 นาทีหลังจากปิดปั๊มสุญญากาศ ระดับสุญญากาศจะต้องไม่ลดลงเกิน 1kPa มิฉะนั้น ข้อบกพร่องในการปิดผนึกจะต้องได้รับการตรวจสอบ-การรั่วไหลเป็นสาเหตุหลักของความพรุนมากเกินไปของส่วนประกอบ

3. แม่พิมพ์และเทลงในถัง: การปรับและการวางตำแหน่งอุปกรณ์

ควรปรับแต่งแม่พิมพ์ตามรูปร่างของส่วนประกอบ วัสดุที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ อลูมิเนียมอัลลอยด์ (การขึ้นรูปที่อุณหภูมิปานกลาง) โลหะผสม Invar (การขึ้นรูปที่มีอุณหภูมิสูงและมีความแม่นยำสูง ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนต่ำ) หรือแม่พิมพ์คอมโพสิตคาร์บอนไฟเบอร์ (น้ำหนักเบา เหมาะสำหรับพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน) ใส่ช่องว่างที่บรรจุถุงลงในหม้อนึ่งความดันพร้อมกับแม่พิมพ์ และแก้ไขตำแหน่งโดยฟิกซ์เจอร์เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างจะไม่เบี่ยงเบนในระหว่างกระบวนการอัดแรงดัน

อุปกรณ์หม้อนึ่งความดันต้องเป็นไปตามการควบคุมที่แม่นยำของพารามิเตอร์ทั้งสามของ "อุณหภูมิ-ความดัน-สุญญากาศ": ช่วงอุณหภูมิมักจะอยู่ที่อุณหภูมิห้องถึง 400 องศา ความดันสามารถสูงถึง 0.6-2.0MPa ระดับสุญญากาศสามารถลดลงเหลือน้อยกว่า 1kPa และมีฟังก์ชั่นของการควบคุมอุณหภูมิของโปรแกรมและความดันดังต่อไปนี้ (เพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปของช่องว่างที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงความดันเร็วขึ้น กว่าอุณหภูมิ)

4. การขึ้นรูปแข็งตัว: การควบคุมอุณหภูมิแบบไล่ระดับและการทำงานร่วมกันของแรงดัน

การบ่มคือ "ขั้นตอนปฏิกิริยาหลัก" ในการแปลงพรีเพกให้เป็นส่วนประกอบคอมโพสิต และกราฟ "อุณหภูมิ-ความดัน-เวลา" ที่เป็นกรรมสิทธิ์จำเป็นต้องได้รับการพัฒนาตามระบบเรซิน (เช่น G. อีพอกซีเรซิน, บิสมาเลอิไมด์เรซิน, โพลีอิไมด์เรซิน) และกระบวนการบ่มของอีพอกซีเรซินพรีเพกทั่วไปมีดังต่อไปนี้:

1. การทำความร้อนและการดูด: ให้ความร้อนสูงถึง 80-100 องศา (อุณหภูมิหลอมละลายของเรซิน) ในอัตรา 2-5 องศา/นาที และในเวลาเดียวกันก็เปิดปั๊มสุญญากาศเพื่อรักษาสุญญากาศ เพื่อให้เรซินละลายและไหลอย่างเต็มที่ และอากาศระหว่างชั้นจะถูกระบายออก

2. แรงดันและการเก็บรักษาความร้อน: เมื่ออุณหภูมิถึงจุดเจลของเรซิน (ประมาณ 100-120 องศา) ให้ค่อยๆ แนะนำอากาศอัดหรือไนโตรเจนเพื่อสร้างแรงดันเป็น 0.4-0.8MPa และอัตราการเพิ่มขึ้นของความดันจะถูกควบคุมภายใน 0.05MPa/นาที เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่อตัวถังเปล่า จากนั้นเก็บอุณหภูมิไว้ที่อุณหภูมิคงที่เป็นเวลา 2-4 ชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่าเรซินจะถูกเชื่อมขวางและบ่มอย่างสมบูรณ์

3. การทำความเย็นและการลดแรงดัน: หลังจากการบ่มเสร็จสิ้น ให้เย็นลงที่อุณหภูมิต่ำกว่า 60 องศาที่อัตรา 1-3 องศา /นาที จากนั้นจึงเอาความดันออกและการทำความเย็นอย่างรวดเร็วแบบสุญญากาศจะทำให้เกิดความเค้นตกค้างระหว่างส่วนประกอบและแม่พิมพ์เนื่องจากความแตกต่างของการขยายตัวเนื่องจากความร้อน ซึ่งทำให้เกิดการแตกร้าวหรือบิดเบี้ยวได้ง่าย

กราฟอุณหภูมิและความดันจะต้องได้รับการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ในระหว่างกระบวนการบ่มทั้งหมด หากค่าเบี่ยงเบนเกิน ± 5 องศาหรือ ± 0.05MPa จะต้องปรับทันที มิฉะนั้นประสิทธิภาพของส่วนประกอบจะผันผวน

5. การถอดแบบและขั้นตอนหลัง-: การตัดแต่งที่แม่นยำและการตรวจสอบคุณภาพ

หลังจากที่อุณหภูมิของส่วนประกอบลดลงถึงอุณหภูมิห้อง ให้เปิดฟิล์มถุงสูญญากาศ ถอดชั้นระบายอากาศ ชั้นดูด และปลดผ้าออก และทำการถอดแบบให้เสร็จสมบูรณ์ การประมวลผลภายหลัง-: ตัดขอบของส่วนประกอบและรูเจาะ (เช่น รูติดตั้ง) ด้วยเครื่องกัดหรือเครื่องเจียร CNC เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของขนาด (ความคลาดเคลื่อนสูงสุด ± 0.1 มม.) สำหรับส่วนประกอบที่มีความต้องการพื้นผิวสูง (เช่น ผิวด้านนอกของเครื่องบิน) จำเป็นต้องมีการบำบัดพื้นผิว เช่น การขัดเงาและการทาสี

ในที่สุด "การตรวจสอบคุณภาพเต็มรูปแบบ" จะดำเนินการ: การสแกนด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง C ใช้เพื่อตรวจจับการหลุดลอกภายใน รูพรุน และข้อบกพร่องอื่นๆ (สามารถระบุการหลุดออกที่มีความหนา 0.1 มม. ได้) สมบัติทางกลจะต้องถูกสุ่มตัวอย่างผ่านการทดสอบแรงดึงและการดัดงอ (เช่น ความต้านทานแรงดึงของส่วนประกอบอีพอกซีเรซินคาร์บอนไฟเบอร์จะต้องมากกว่าหรือเท่ากับ 2,000MPa) Three-เครื่องมือวัดพิกัดใช้ในการตรวจสอบความแม่นยำของขนาด-ดัชนีใดๆ ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานจะถูกตัดสินว่าไม่มีคุณสมบัติเหมาะสมและจำเป็นต้องได้รับการปรับปรุงใหม่หรือเป็นเศษซาก

 

ประการที่สาม ข้อได้เปรียบหลัก: เหตุใดจึงกลายเป็น "กระบวนการที่ต้องการ" ของส่วนประกอบที่มีประสิทธิภาพสูง-

 

วิธีการหม้อนึ่งความดันที่ไม่สามารถทดแทนได้นั้นเกิดจากการปรับปรุงประสิทธิภาพอย่างมากของวัสดุคอมโพสิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับอุปกรณ์ระดับไฮเอนด์- โดยมีข้อดีหลักสามประการ:

1. ประสิทธิภาพสูงสุดของส่วนประกอบ

สภาพแวดล้อมที่มีแรงดันสูง-ทำให้เรซินแทรกซึมเข้าไปในเส้นใยได้ถึง "พันธะระดับโมเลกุล-" และความต้านทานแรงเฉือนของพื้นผิวสามารถเพิ่มได้มากกว่า 40MPa (เกินกว่า 15MPa ของกระบวนการวางด้วยมืออย่างมาก) ความพรุนถูกควบคุมให้ต่ำกว่า 0.5 ซึ่งจะเพิ่มความต้านทานแรงดึงและโมดูลัสการดัดงอของส่วนประกอบ 15%-30% เมื่อเทียบกับกระบวนการอื่นๆ (เช่น การแช่แบบสุญญากาศ) ยกตัวอย่างพรีเพกคาร์บอนไฟเบอร์/อีพอกซีเรซิน T800 ที่ใช้กันทั่วไปในสาขาการบินและอวกาศ หลังจากการขึ้นรูปด้วยหม้อนึ่งความดัน ความต้านทานแรงดึงของส่วนประกอบสามารถเข้าถึง 2800MPa และโมดูลัสการดัดงอเกิน 180GPa ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการทางกลของโครงสร้างแบริ่งลำตัว

2. สร้างความสามารถในการปรับตัวที่หลากหลาย

สามารถปรับให้เข้ากับความต้องการได้เต็มรูปแบบตั้งแต่ "ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็ก-" ไปจนถึง "ชิ้นส่วนที่ซับซ้อนขนาดใหญ่-": คาร์บอนไฟเบอร์รองรับขนาดเล็กเท่ากับดาวเทียม (ขนาดเพียงไม่กี่เซนติเมตร) และแผงลำตัวขนาดใหญ่เท่ากับ Airbus A350 (ยาวมากกว่า 10 เมตร) วิธีการนึ่งความดันสามารถใช้เพื่อทำการขึ้นรูปผ่านการปรับแต่งแม่พิมพ์และการปรับพารามิเตอร์ของกระบวนการ สำหรับส่วนประกอบที่ซับซ้อนซึ่งมีพื้นผิวโค้ง ความหนาแปรผัน และเม็ดมีด กระบวนการบรรจุถุงได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสม ซึ่งสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาต่างๆ เช่น "การขาดกาว" และ "การรวมตัวของฟองสบู่" และความสม่ำเสมอในการขึ้นรูปยังดีกว่ากระบวนการอื่นๆ มาก

3. ความเข้ากันได้ของวัสดุที่แข็งแกร่ง

ระบบพรีเพกเกือบทุกประเภทสามารถดำเนินการได้ รวมถึงการเสริมแรง เช่น คาร์บอนไฟเบอร์ ใยแก้ว ไฟเบอร์บะซอลต์ และเมทริกซ์เรซิน เช่น อีพอกซี บิสมาเลอิไมด์ (BMI) โพลีอิไมด์ (PI) โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับเรซินที่บ่มด้วยอุณหภูมิสูง- (เช่น เรซิน PI อุณหภูมิในการบ่มจะต้องสูงกว่า 300 องศา ) สภาพแวดล้อมที่มีแรงดันสูง-ในหม้อนึ่งความดันที่อุณหภูมิสูงสามารถรับประกันได้ว่าเรซินจะแข็งตัวเต็มที่ และในขณะเดียวกันก็ยับยั้งการเกิดฟองที่อุณหภูมิสูง ซึ่งไม่สามารถทำได้โดย-กระบวนการที่อุณหภูมิต่ำ เช่น การแช่ในสุญญากาศ และ การปั้น

 

ประการที่สี่ ความท้าทายและการเพิ่มประสิทธิภาพ: ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่สร้างสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและต้นทุน

 

แม้จะมีข้อได้เปรียบด้านประสิทธิภาพที่สำคัญ แต่วิธีการนึ่งฆ่าเชื้อยังคงเผชิญกับความท้าทายหลักๆ ก็คือ "ต้นทุนสูงและประสิทธิภาพต่ำ" ได้แก่ การลงทุนจำนวนมากในอุปกรณ์นึ่งความดัน (ต้นทุนของหม้อนึ่งความดันขนาดใหญ่เกิน 10 ล้านหยวน) การใช้พลังงานสูง (การใช้พลังงานสำหรับการบ่มครั้งเดียวคือหลายร้อยองศา) และรอบการขึ้นรูปที่ยาวนาน (8-24 ชั่วโมงสำหรับส่วนประกอบเดียว) ซึ่งจำกัดการใช้งานในด้านพลเรือน เพื่อที่จะแก้ไขปัญหานี้ อุตสาหกรรมจึงส่งเสริมการเพิ่มประสิทธิภาพเทคโนโลยีจากสามด้าน:

1. ลดความซับซ้อนของกระบวนการ: ลด "ลิงก์ที่ไม่จำเป็น"

เทคโนโลยี "การบรรจุถุงแบบแห้ง" ได้รับการพัฒนาเพื่อแทนที่โครงสร้างหลาย-ชั้นแบบเดิมของ "ผ้าลอกออก + ชั้นดูดซับกาว + ชั้นระบายอากาศ" ด้วยผ้าระบายอากาศแบบผสานรวม ซึ่งช่วยลดระยะเวลาในการบรรจุถุงลง 50% ด้วยการใช้ "เรซินที่แข็งตัวเร็ว" เวลาในการบ่มของอีพอกซีเรซินจะถูกบีบอัดจาก 4 ชั่วโมงเหลือน้อยกว่า 1 ชั่วโมง และอัตราการคงอยู่ของคุณสมบัติทางกลนั้นมากกว่า 90% จึงช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมาก

2. การอัพเกรดอุปกรณ์: อัจฉริยะและการย่อขนาดพร้อมกัน

หม้อนึ่งความดันขนาดใหญ่ได้รับการอัพเกรดเป็น "ระบบควบคุมอุณหภูมิอัจฉริยะ" ด้วยการทำความร้อนแบบแบ่งส่วนและการเพิ่มประสิทธิภาพการไหลเวียนของอากาศร้อน อุณหภูมิที่สม่ำเสมอในถังจะเพิ่มขึ้นเป็น 1 องศา ซึ่งช่วยลดความเบี่ยงเบนด้านประสิทธิภาพการทำงานของส่วนประกอบในท้องถิ่น สำหรับส่วนประกอบที่มีความแม่นยำขนาดเล็ก มีการพัฒนาเครื่องนึ่งความดันขนาดเล็ก-แบบเดสก์ท็อป (ที่มีปริมาตรน้อยกว่า 1 ลูกบาศก์เมตร) โดยมีต้นทุนอุปกรณ์ลดลง 80% และการใช้พลังงานลดลง 90% ซึ่งเหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็กจำนวนมาก เช่น ยานพาหนะทางอากาศไร้คนขับและอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ระดับสูง-

3. การรวมกระบวนการทางเลือก: โซลูชันต้นทุนต่ำ-สำหรับ "ประสิทธิภาพเสมือน-หม้อนึ่งความดัน"

พัฒนา "วิธีหม้อนึ่งความดันสุญญากาศ-" โดยใช้สุญญากาศและความดันต่ำ (0.2-0.4MPa) ร่วมกัน ภายใต้หลักประกันว่ามีความพรุนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 1% ลดความต้องการแรงดันของอุปกรณ์และลดต้นทุนอุปกรณ์ลง 30% สำหรับส่วนประกอบทางแพ่ง มีการใช้กระบวนการคอมโพสิตของ "การขึ้นรูป + โพสต์-การบำบัดด้วยหม้อนึ่งความดัน" และฟองที่ตกค้างจะถูกกำจัดออกด้วยแรงดันในหม้อนึ่งความดันระยะสั้นหลังการขึ้นรูป ต้นทุนจะลดลง 40% เมื่อเทียบกับวิธีหม้อนึ่งความดันบริสุทธิ์ ในขณะที่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพทางกล

วิธีการนึ่งความดันได้กลายเป็น "มาตรฐานทองคำ" สำหรับการผลิตส่วนประกอบคอมโพสิตประสิทธิภาพสูง-พร้อมการควบคุมคุณภาพของการขึ้นรูปพรีเพรกอย่างสูงสุด ซึ่งสนับสนุนความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีในการบินและอวกาศ อุปกรณ์{1}}ระดับไฮเอนด์ และสาขาอื่นๆ แม้จะมีความท้าทายในด้านต้นทุนและประสิทธิภาพ แต่สถานะ "รากฐานประสิทธิภาพสูง-" ก็ยากที่จะแทนที่ในระยะสั้น ในอนาคต ด้วยการบูรณาการการอัปเกรดอุปกรณ์อัจฉริยะ การลดความซับซ้อนของกระบวนการ และทางเลือกที่มีต้นทุนต่ำ- วิธีการนึ่งฆ่าเชื้อจะพัฒนาต่อไปในทิศทางของ "ประสิทธิภาพที่รับประกันในฟิลด์-ระดับสูงและการลดต้นทุนในฟิลด์ระดับกลาง-" มันจะไม่เพียงแต่เสริมความแข็งแกร่งให้กับผลกำไรด้านประสิทธิภาพในสาขาหลัก เช่น การบินและอวกาศ แต่ยังค่อยๆ เจาะเข้าไปในสาขาพลเรือน เช่น ยานพาหนะพลังงานใหม่และพลังงานลมระดับสูง- กลายเป็นกระบวนการสนับสนุนหลักสำหรับการใช้งาน-ขนาดใหญ่ของวัสดุคอมโพสิตประสิทธิภาพสูง-